Projeto – Atualização 11

Após muito trabalho, é chegada a hora de imprimir os objetos! As primeiras peças: um cubo e uma flange impressos em filamento PLA. Ambos os objetos, com o intuito de atingir uma calibração satisfatória e analisar quais são os melhores parâmetros de impressão. Primeiramente os objetos foram extrudados diretamente na mesa do dispositivo, depois foi instalada uma mesa aquecida que se mostrou bastante eficaz ao imprimir esses objetos.

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Projeto – Atualização 10

Com o equipamento montado, agora a atenção é para os detalhes: sensores de fim curso fixados, apoio para o rolo de filamento, optou-se pela compra de novos motores de passo (mais força e velocidade e menos ruído), além de um extrusor novo (conjunto cold end e hot end). Em breve, atualização com impressões na prática!

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Projeto – Atualização 9

Após boa parte dos elementos motores terem sido usinados, é hora de fixar o principal componente de impressão. Na primeira parte foi usinado o encaixe do hot end (componente responsável por derreter o filamento e depositá-lo na mesa de impressão) no carro de impressão. Além disso, para o correto funcionamento do hot end, foi encaixado um suporte para a ventoinha, que resfria rapidamente o componente. O LCD também foi fixado para que o usuário controle todo o sistema. Afim de estabilizar a estrutura, foi feito um suporte em alumínio que garante a melhor sustentação do equipamento. Para finalizar, foi adquirido 1 kg de filamento PLA e uma mesa aquecida (heated bed) para impressão, portanto em breve será testado o sistema!

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Projeto – Atualização 8

Logo após os encaixes, o carro principal foi usinado. Com todo o dispositivo montado, foram utilizados os equipamentos do Laboratório de Metrologia da UTFPR afim de fazer a parte de calibração dos eixos e realizar as devidas correções e adaptações. Com o funcionamento dos eixos, uma leve vibração na parte vertical necessitou a substituição da base em mdf por outra mais grossa.

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Projeto – Atualização 7

Mais novidades na parte Mecânica do projeto! A Usinagem foi explorada, resultando em peças que ajudam na movimentação do sistema. Foram utilizadas máquinas fresadoras para usinar as peças, uma delas da marca Tormach – modelo PCNC 1100.

Foram usinados os elementos do carro da impressora 3D em alumínio: um par de apoios que fazem a movimentação no eixo Z – com furo passante para a barra roscada e um rebaixo para o encaixe dos rolamentos lineares. No mesmo par, foram usinados chanfros em V para a melhor fixação das guias lineares do carro principal (eixo X) e os respectivos furos para encaixe de parafusos e fixação do motor.

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Projeto – Atualização 6

Novidades na parte mecânica do projeto: no eixo Z, com colocação das barras roscadas que farão a movimentação no eixo vertical e os rolamentos de 12 mm para o deslocamento nas guias lineares. Além disso, foram usinados os encaixes (que fixam o eixo do motor e a barra roscada).

Na parte eletrônica estão em teste: o shield Ramps (com conexão via microcontrolador Arduino Mega), a fonte de 12V 30A e os motores de passo que foram conectados diretamente no shield. A parte de IHM (Interface Homem-Máquina) é visualizada pelo LCD que mostra todas as opções e funcionalidades do firmware escolhido (neste caso, o Marlin) e a navegação é comandada pelo botão giratório.

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Projeto – Atualização 5

Atualização do eixo Z: na primeira parte, fixação das guias lineares (diâmetro de 12mm) na moldura. Além disso, a base/mesa de impressão foi elevada, dando espaço para a colocação da parte eletrônica do sistema, o que facilita o manuseio e transporte do projeto. Para nivelar a mesa de impressão, foram colocados apoios/sapatas reguláveis.

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Projeto – Atualização 4

Com a base de impressão praticamente pronta, nesta etapa começa o planejamento da estrutura do dispositivo. O equipamento visa uma montagem mais simples, com a construção do todo feita em partes, ou seja, primeiro é construída a base de impressão (sem se preocupar com a estrutura), depois é feita a estrutura que abrigará o carro e o extrusor.

Nesta atualização do projeto, foram feitos 2 “mockups” (maquetes) utilizando papelão:

– O primeiro modelo, mais simples, quadrado, tem guias lineares e barras roscadas representadas na vertical para o eixo Z, por outro lado, o carro de impressão ou eixo X, utiliza guias lineares representadas na direção horizontal, o movimento do carro seria por correia;

– O outro modelo, mostra basicamente a estrutura em si, com a utilização de “mão francesa” para dar mais estabilidade ao conjunto.

Além dos mockups, foi feita uma moldura em madeira mdf, a qual já representa a parte definitiva da estrutura do equipamento.

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